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10日,作为泉州(南安)高端装备智造园重点入驻项目,国家智能铸造产业创新(泉州)中心顺利实现运行。据悉,这是全球少有的万吨级铸造3D打印全流程智能工厂。
该智能工厂主要由3D打印车间、熔炼车间和精整车间组成,依次完成砂芯的打印、熔炼浇注、冷却成型以及最终铸件的抛丸、热处理、打磨、喷漆等。
记者在生产现场看到,技术人员只需将参数输入电脑,铺砂器在指令下开始操作,每铺设一层砂子,打印头便喷射一层树脂,在树脂和固化剂作用下形成砂芯的横截面形状,经过几千层的堆积,砂芯打印完成。
“打印一个批次砂芯只要9个多小时。传统手工造型需要模具制作,而3D打印则直接省去了这一步骤。”国家智能铸造产业创新(泉州)中心项目经理袁旭鹏告诉记者,传统铸件的生产从工艺设计到产品出来需要30天到40天,而基于3D打印的铸造基本上20天内就能交付。与传统工艺比,3D打印解决了模具制备周期长、成本高和难以制作曲面等复杂构件的难题,打造无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的生产模式。
据介绍,位于南安的国家智能铸造产业创新(泉州)中心项目总投资约2.54亿元,总建筑面积约1.4万平方米,一期共投入10台3D打印机,其中6台已开始运行。
“目前国内外大型的、基于3D打印的全流程铸造智能工厂并不多,吨位也较小,该项目建成后能够年产高端铸件1万吨,成为全球少有的万吨级铸造3D打印全流程智能工厂。”袁旭鹏介绍,目前铸件的生产过程能够实现全数字化,在生产车间里,各种规格的砂芯均由机器人自动运载作业。由移载机器人、桁架机器人、砂芯表设备、立体仓库等组成的智能生产线,生产效率可以达到同等规模传统铸造的3倍以上。
“我们通过搭建国家智能铸造产业创新(泉州)中心,建立企业数字化智能化绿色化发展模式,引领泉州乃至全省铸造产业发展趋势,带动区域铸造行业转型升级。”南安市工信局相关负责人说。(福建日报记者 何金 通讯员 陈鑫炜)
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